Was wird zur Herstellung eines Graphitschafts benötigt? Schachtausbildung

Ventus TR Red und Black verfügen über ähnliche Materialien, aber zwei völlig unterschiedliche Profile.

Jonathan Wall/GOLF

Golfausrüstung ist geradezu mysteriös. Abgesehen von dem, was wir an der Außenseite unserer Driver, Hölzer, Eisen, Wedges und Putter sehen können, haben wir selten oder nie die Gelegenheit, einen Blick unter die Haube zu werfen und zu sehen, welche Art von Technologie sich darunter verbirgt.

Dies gilt insbesondere für die Verbundwellentechnologie – so viel von dem, was wir über deren Konstruktion hören und wissen, wird durch ausgefallene Terminologie, Bewertungen und Gewichtsangaben verdeckt.

Es genügt zu sagen, dass Verbundwellen kompliziert und komplex konstruiert und konstruiert sind. Und obwohl wir nicht genug Zeit (oder Fachwissen) haben, um uns eingehend mit all den Möglichkeiten der Carbon-Technologie zu befassen, können wir Ihnen mit Hilfe von Fujikura Composites einen Einblick in die Herstellung von Schäften aus der Vogelperspektive geben.

Moment, ist Carbon und Verbundwerkstoff nicht dasselbe? Nein. Kohlenstoff ist ein chemisches Element, das in einem Periodensystem zu finden ist. Ein Verbund besteht aus zwei oder mehr Materialien, die zusammengefügt werden. Das bedeutet, dass es sich bei einem „Graphitschaft“ eigentlich um einen Verbundschaft handelt, der aus mit Harz/Epoxidharz verschmolzenen Kohlefasern besteht.

Laut der Online-Website Shaft University von Fujikura lautet der FachbegriffKohlefaser, verstärkter Kunststoff(kurz CFK).

Aber warten Sie, es gibt noch mehr.

Laut Fujikura ist „Graphit reiner Kohlenstoff mit Atomen, die in einem bestimmten sechseckigen Ringmuster angeordnet sind. Ein Polymer ist eine verbundene Kette von Kohlenstoffatomen. Kohlenstofffasern sind das, was aus dem Polymer wird, wenn es gedehnt und oxidiert wird. Das können Sie sich vorstellen.“ Polymere als eine Ansammlung nebeneinander stehender Graphitatome.

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Diejenigen unter Ihnen, die tatsächlich technische Beschreibungen von Schäften lesen, haben das Wort „Pre-Preg“ wahrscheinlich schon einmal gesehen. Aber was ist es? Unter Prepreg versteht man Kohlenstofffaserplatten, die zuvor mit Harz (vor) imprägniert (preg) wurden, um einen Verbundwerkstoff zu bilden.

Wenn Sie einen Schaft mit der Aufschrift „Low Resin“ oder „Max Carbon“ sehen, bezieht sich das auf das Verhältnis von Kohlenstoff und Harz. Typischerweise ist der Schaft umso leichter und belastbarer, je geringer die Harzmenge ist.

Kohlenstofffaser- und Harzverbundstoffe werden zu einer dünnen Materialplatte geformt. Je nach Schaftmodell, -typ, -biegung, -leistung usw. wird der Schaft um einen Dorn gerollt und mit Harz zu einer zylindrischen Form verschmolzen.

Kompliziert wird es bei der Art der verwendeten Fasern und ihrer Ausrichtung um den Dorn. Es gibt verschiedene Fasertypen, Muster und Ausrichtungen, die die Blätter um den Dorn rollen, was sich auf das Gefühl und die Leistung auswirkt.

Laut Fujikura „sind auf dem Dorn bestimmte „Taktstellen“ beschriftet, die mit der Anordnung auf dem Entwurfsblatt übereinstimmen. Diese Taktstellen geben an, wann und wo die Materialien aufgetragen werden sollen, und dienen dazu, die Materialien so auszubalancieren, wie sie sind gerollt, um eine gleichmäßige Form zu gewährleisten.

Dieser Schritt ist von entscheidender Bedeutung, wird jedoch umso wichtiger, je mehr Lagen es gibt. Jede weitere Lage erhöht die Komplexität des Prozesses.

Sobald die Rohmaterialien (die Platten aus flexiblem Verbundmaterial) erstellt sind, ist es an der Zeit, den Schaft zu formen. Wellenhersteller, insbesondere Fujikura, verwenden ein sogenanntes Designblatt, das als Blaupause dafür dient, wie die Welle auf dem Dorn ausgerollt werden soll.

Auf dem Entwurfsblatt ist die Anzahl der Materialschichten (auch Lagen genannt) angegeben, die für jeden Schaft erforderlich sind, die gewünschte Ausrichtung für jedes Blatt sowie die Reihenfolge, in der sie aufgetragen werden sollen. Die Zuschnitte werden auf einer CNC-Maschine ausgeführt und jedes Blatt wird dann von Hand (Sie haben das richtig gelesen) um den Dorn gerollt. Einige Schäfte können aus 5–7 Materiallagen bestehen, andere aus mehr als 20 oder mehr. Es hängt alles davon ab, welches Modell gebaut wird.

Nach dem Rollen werden die Verbundplattenmaterialien durch extremen Druck miteinander verschmolzen und zur Wärmehärtung in Zellophan eingewickelt. Anschließend wird das Cellophan entfernt und der Schaft anschließend geschliffen, gewaschen und getrocknet.

Fujikura geht sogar noch einen Schritt weiter und bietet seine äußerste Schicht aus Kohlefaser als „Opferlage“ an, was bedeutet, dass sie als Schutzschicht und nicht für die Leistung verwendet wird. Sobald es fertig ist, wird es lackiert und fertiggestellt, um direkt an den Verbraucher und/oder einen OEM geliefert zu werden.

Bei Fujikura besteht der nächste Schritt bei der Herstellung eines Schafts darin, ihn zu lackieren, aber das Unternehmen klatscht nicht einfach eine Schicht Poly darüber und nennt ihn gut. Stattdessen verwendet Fujikura eine speziell entwickelte Oberfläche namens Phantium, die ultraleicht ist und im Vergleich zu traditionell verwendeten Farben 5–7 Gramm Gewicht einspart. Und je heller die Farbe, desto mehr Gesamtgewicht kann Fujikura kontrollieren, um sicherzustellen, dass der Schaft maximale Leistung liefert.

Qualitätskontrolle ist eine ernste Angelegenheit.

Sobald der Schaft gerollt, ausgehärtet, bearbeitet und lackiert ist, beginnt der Spaß. Bei Fujikura wird jeder Schaft überprüft, um sicherzustellen, dass er nicht nur keine Unvollkommenheiten oder Schönheitsfehler aufweist, sondern auch, dass er genau das Biegeprofil und die Leistung aufweist, die er haben soll.

Die Wellenherstellung ist tatsächlich ein viel komplizierterer Prozess als der oben beschriebene. Für einen tieferen Blick hinter die Kulissen ist die Shaft University von Fujikura eine der besten Quellen im Internet zu diesem Thema.